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PCB制作需要考慮PCB尺寸、PCB外形、夾持邊、MARK點等方面。在某些PCB設計中,由于未充分考慮自動化加工生產階段的實際要求,導致生產出的PCB無法立即投入自動化貼片機進行貼片生產加工,而是需要制作額外工裝等方法處理才能進行自動化生產,甚至有些PCB設計根本無法進行自動化生產,只能手工進行焊接,這樣不僅會導致整個產品工期延長,而且人力成本也會增大。

　　一、PCB尺寸

　　現有的貼片機設備對PCB尺寸有一定的要求,最大尺寸460mm×460mm,最小尺寸50mm×50mm。尺寸過大或過小都無法放入貼片機設備進行正常的貼片加工,需要手動進行貼片,不僅增加人工成本,而且生產周期無法控制。因此,在進行PCB設計過程中要充分考慮后期自動化貼片生產對PCB尺寸的要求,將PCB尺寸設計在有效的范圍內,如果PCB尺寸過小,需要在PCB設計過程中采用拼版的方法,將其設計在有效的范圍內。

　　圖1為采用EDА軟件進行PCB拼版后的效果。此板卡為3×2拼版,其中方塊區域為單板尺寸35mm×30mm,單板與單板間采用V-CUT工藝進行連接,藍色區域為拼版后的尺寸70mm×60mm,由圖可知,進行拼版后的PCB尺寸滿足自動化貼片機進行貼裝生產的要求。

       二、PCB外形

　　現有的貼片機設備對PCB的形狀也有一定的要求,要求PCB為規則矩形,長寬比例4:3或5:4為最佳。如果PCB是非規則圖形,需要在進行自動化貼片生產之前制作輔助的工裝,這樣就使得生產成本增加。為避免這種情況發生,將PCB設計為規則形狀,滿足貼片生產要求。但是在某些產品中,由于結構空間等的限制,要求最終的PCB形狀為不規則形狀,因此在PCB設計后期使用郵票孔+橋連的形式增加工藝邊,在完成自動化貼片之后可將增加的部分從PCB上去除。這樣既不影響自動化貼裝的要求,又滿足了結構空間的要求。

　　圖2為采用EDА工具將不規則PCB增加工藝邊后的效果圖。此板卡尺寸75mm×48mm,其中方塊區域表示實際需要的PCB尺寸,右上角方塊區域為采用郵票孔+橋連工藝增加的工藝邊,大小為40mm×9mm。

　    三、夾持邊

　　為了滿足自動化流水線生產的要求,PCB上必須布置有用于自動化生產的夾持邊,用于固定PCB。

　　PCB在設計過程中需要在板子的夾持邊上預留5mm寬度的禁止布放區,該區域正反面禁止布放貼裝元件,最好也不要布線。通常將印制板的兩條長邊作為夾持邊,對于短邊與長邊之比大于80%的印制板,也可用短邊作夾持邊。夾持邊只是為了輔助生產在PCB邊緣增加的部分,在完成生產后可以去除。夾持邊不需要成對增加,只需對不滿足5mm夾持寬度要求的板邊增加。圖3為在PCB兩個長邊增加夾持邊的示意圖。

　　四、光學定位點

　　對于有貼裝元件的PCB,還要注意光學定位點的添加,光學定位點又叫mark點,為裝配工藝中的所有步驟提供共同的可參考點,保證裝配使用的每個設備能精確的定位元件的位置。mark點是SМТ生產的基準點,因此mark點是自動化加工生產所必須的。

　　元件的光學定位標志需要兩個,但PCB的光學定位標志需要三個,最好放置在板子邊緣,盡量覆蓋所有的貼片元件,mark點的中心距離板邊至少5mm。對角上的兩個mark點要擺放在中心不對稱的位置。如果是雙面都有貼裝元件,則每一面都應該布放有光學定位標志。如果器件排布密集,無法在PCB上布放mark點,可將mark點放置在工藝邊上。